USST_Arts_115510178精益生产之持续改善框架在E公司的应用研究

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3.0 赵德峰 2024-11-11 16 4 1.78MB 52 页 15积分

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摘要

近年来，汽车行业在中国得到了迅猛发展，作为整车制造行业的配套产业，

汽车零部件行业也呈现出飞速发展的趋势，随之而来的行业竞争也变得日益激烈。

如何为整车厂提供价廉质优的配套产品，并且兼顾效率与综合成本，是摆在每个

汽车零部件制造商面前的课题。

精益生产方式被誉为“21 世纪制造业的标准生产方式”，它倡导通过彻底消

除企业内的浪费，以提高生产效率，实现企业成本的降低，达到利润最大化的目

标。精益生产方式已成为国内外制造企业的管理者改变制造现场和企业体制的重

要法宝，对汽车零部件制造企业而言，精益生产方式能够提升企业的核心竞争力，

具有一定的借鉴和指导意义[

]。

本文主要以 E公司为研究对象，重点放在制造部门，对制造部门的现场管理

进行深入的研究，通过分析生产管理中存在的问题和不足，来说明实施精益生产

的必要性。在此研究基础上，提出两个解决方案，其一是在 E公司建立精益生产

体系，并通过评估方案来验证精益生产体系运行的有效性。其二是建立持续改善

框架，实施精益管理，从管理的角度保证精益生产的实施是有效的[

]。

精益生产理论经过多年的研究与应用，得到了进一步的发展。但是，精益生

产理论的核心理念没有改变。现代企业不仅要将精益思想引入企业，而且要把精

益思想与现场管理相结合，建立一套适合本企业运行的精益生产体系，并在此基

础上持续改善，形成良性循环，有效提升企业的持续竞争力[

]。

关键词：精益生产精益管理评估持续改善框架

ABSTRACT

In recent years, automotive industry develops rapidly in China. As the supporting

industry of automobile, auto parts market also presents a rapid development trend, and

industry competition is becoming increasingly fierce. How to provide the high quality

and low price products, and take account of both efficiency and comprehensive cost, is

in front of each auto parts manufacturers.

Lean production is well-known as the “the standard production model of 21st

century manufacturing industry”. It advocates that by eliminating waste inside the

enterprise, we can improve the production efficiency and reduce cost. And finally

achieve the goal of profit maximization. Lean production has become a magic weapon

for manufacturing management home and abroad. There is certain reference and

guidance for automobile parts manufacturers which can promote their core competitive

power.

In this paper, we treat E company’s production department as a research object.

And do an in-depth study on the field management of production department. We also

explain the necessity of implementing lean production by analyzing the problem and

deficiency in production management. Based on the above analysis, we put forward two

solutions. One is to set up a lean production system in E company. Through the

evaluation scheme, verify the effectiveness of the lean production system. The second is

to establish a framework of continuous improvement to implement lean management.

We established a special management plan for the continuous improvement, from the

view of management to ensure the implementation of lean production is effective.

After decades of research and application, lean production has been further

developed and improved. However, the core ideas of the lean production theory will not

be changed. Modern enterprises should not only introduce the lean production thought

to enterprises, but also combine the lean production thought and site management

together. And establish a set of suitable lean production system. On this condition, we

should make continuous improvement to form a virtuous cycle. And this can promote

enterprise’s competitive power effectively.

Key Word: Lean Production, Lean management, Evaluation,

Continuous Improvement Frame

中文摘要

ABSTRACT

第一章绪论 ....................................................... 1

1.1 课题的背景及意义 .............................................. 1

1.1.1 课题的研究背景 ............................................ 1

1.1.2 课题的研究意义 ............................................ 3

1.2 国内外文献综述 ................................................. 3

1.2.1 精益生产的理论研究 ........................................ 3

1.2.2 精益生产的延伸研究与应用 .................................. 5

1.2.3 持续改善方面的研究与应用 .................................. 6

1.2.4 精益生产在国内汽车行业的应用 .............................. 7

1.3 研究内容、框架及解决方案 ...................................... 9

1.3.1 论文研究内容 .............................................. 9

1.3.2 论文研究框架图 ........................................... 10

1.3.3 解决方案 ................................................. 10

第二章精益生产理论综述 ........................................... 11

2.1 精益生产理论 ................................................. 11

2.1.1 精益生产理论的产生 ....................................... 11

2.1.2 精益生产基本思想——消除浪费 ............................. 11

2.1.3 精益生产理论要点 ......................................... 13

2.2 精益生产相关技术 ............................................. 14

2.2.1 目视化看板 ............................................... 15

2.2.2 作业标准化 ............................................... 15

2.2.3 持续改善（CI） ........................................... 16

第三章 E 公司生产管理问题点与原因分析 .............................. 18

3.1 E 公司生产现场简介 ............................................ 18

3.1.1 E 公司生产现场布局 ........................................ 18

3.1.2 E 公司生产部组织结构图 .................................... 19

3.1.3 E 公司生产部简介 .......................................... 20

3.2 公司生产管理的问题与原因分析 ................................. 20

3.2.1 生产管理的问题点 ......................................... 20

3.2.2 E 公司生产管理原因分析 ................................... 21

3.2.3 E 公司生产管理目标 ....................................... 22

第四章 E 公司精益生产体系 ........................................... 23

4.1 E 公司精益生产体系建立 ........................................ 23

4.1.1 公司的内在需求 ........................................... 23

4.1.2 全员参与的保证 ........................................... 23

4.2 E 公司精益生产委员会 .......................................... 24

4.3 E 公司精益生产体系模块 ........................................ 25

4.3.1 价值流程图（VSM） ........................................ 25

4.3.2 5S 活动 ................................................... 27

4.3.3 标准作业（Std Work） ..................................... 29

4.3.4 全员生产维护（TPM） ...................................... 30

4.3.5 防错（Error Proofing） ................................... 31

4.3.6 快速换模（Setup Reduction） .............................. 32

4.3.7 拉动系统（Pull System） .................................. 33

4.4 E 公司精益生产体系自我评估 .................................... 34

4.4.1 自我评估的目的与方法 ..................................... 34

4.4.2 自我评估的内容与标准 ..................................... 35

第五章持续改善框架在 E公司的实施 .................................. 38

5.1 持续改善框架介绍 ............................................. 38

5.1.1 持续改善框架定义 ......................................... 38

5.1.2 持续改善框架的内容 ....................................... 38

5.2 持续改善框架模块 ............................................. 39

5.2.1 目视化管理 ............................................... 39

5.2.2 领导者标准化工作 ......................................... 40

5.2.3 现场走动管理（Gemba Walk） ............................... 41

5.2.4 人力资源管理策略 ......................................... 42

5.2.5 全员参与持续改善 ......................................... 43

第六章研究结论及展望 ............................................. 45

6.1 研究结论 ..................................................... 45

6.2 研究展望 ..................................................... 46

参考文献 ........................................................... 47

在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果 ..................... 49

致谢 ............................................................. 50

第一章绪论

1.1 课题的背景及意义

1.1.1 课题的研究背景

1.汽车工业发展的两大变革

在汽车工业的发展过程中，经历了两次重要的生产方式变革。

第一次变革发生在美国，变革者是美国汽车大王亨利•福特，1903 年10 月，

福特公司正式投产 T型汽车，1913 年，建立了世界上第一条汽车装配流水线，实

现了汽车从单件小批量生产方式向大批量生产方式的转变，开创了汽车工业的新

纪元。

第二次变革发生在二战后的日本，以丰田喜一郎和大野耐一为首的丰田人，

创造出了特有的日本汽车生产体系，即丰田生产方式，这种生产方式的出现，使

汽车制造的效率和品质得到了提高，进而实现成本的降低。1990 年，美国麻省理

工学院（MIT）在《改变世界的机器》报告中总结了丰田生产方式，指出它的历史

意义，并把这种日本汽车工业取得成功的生产方式称为“精益生产方式”。精益

生产方式的出现也实现了汽车从大批量生产向多品种少批量生产的转变。

两次变革发生在不同的时期和不同的地区，但他们都有一个相同的特征，都

是伴随着不同国家、地区生产能力、技术水平不断上升而产生的对更新的生产组

织方式的渴求和创新，是一种新的生产方式不断适应生产力、技术发展水平的集

中表现。变革本身不仅提升了生产能力、创造了更高的生产效率，还改变了人们

的观念、生活和工作方式。带来了管理思想的突破，深化了劳动分工，突显了对

劳动者本身潜能的挖掘和培养。

2.我国汽车零部件企业面临的困境

1）产品技术含量低

随着中国经济的强劲增长，汽车零部件市场也呈现出飞速发展的趋势。2010

年整体市场规模已经达到 1.7 万亿元。2010 年汽车零部件出口额为 414 亿美元，

其中传动系统、发动机零部件、汽车电子设备出口增长较快。但这些出口高增长

仍属于非核心零部件，技术含量不高。2010 年汽车零部件进口额为 274 亿美元，

增速达到 46%。其中总成类零部件份额较高，发动机的进口增长较快，而变速箱

等传动系统、行驶、转向等系统的进口增长也很迅猛。这些进口高增长属于核心

汽车零件，其技术含量也较高，表明技术空心化趋势仍未改善。

2）制造成本压力大

精益生产之持续改善框架在 E公司的应用研究

近三年来，汽车零部件行业的景气现象多半归功于政策扶持对汽车行业带来

的利好，而不是由于企业自身改善。2011 年，政策扶持取消，加上部分城市出现

空前交通拥堵压力，使得政府不得不出台相应的措施来控制车辆。另外，从汽车

零部件的外部环境来看，各类原材料诸如原油、天然橡胶的价格上涨给汽车制造

业带来了巨大的成本压力。一方面，由于汽车零部件采购占整车的近 80％，由原

材料价格上涨导致的整车厂利润流失，实际上大部分被分摊到上游零部件供应商

身上。另一方面，除了主要原材料保持连续上涨外，运输成本也在上涨，两头夹

击，更使汽车零部件企业苦不堪言。

3）产品没有标准化

在2010 年，汽车召回批次也创下历史新高，成为名副其实的“召回年” 。

很明显，这是由于部分产品合格率下降导致主机厂让步接收，有些零部件盲目从

进口件改为国产件、技术升级相对滞后等原因，这其中还有主机厂新产品上市加

快和零部件企业产品研发周期被迫缩短的矛盾和主机厂交期紧张和零部件企业产

能不够的矛盾等有待解决的一系列问题。当然更重要的一个原因是没有标准化，

为了迎合市场的市场就可以降低汽车的标准，为了迎合主机厂的要求就可以降低

零部件的标准，降低上一级供应商的审核标准。精益生产最重要的一点就是标准

化，标准化是现场有效提高生产效率的前提，是监督人员管理的依据，也是进行

改善的基础，没有标准就无从改善。

3.精益生产方式

精益生产（Lean Production），又称精良生产，是美国麻省理工学院的数十位

专家学者，经过多年的实地调查研究和对比，认为丰田生产方式是适用现代制造

企业的一种生产管理方式，精益生产也是对丰田生产方式的一种誉称。“精”是

精密，精细，细致的意思；益表示效益，利益等等。精益生产的含义就是及时制

造，消除一切浪费，努力实现零缺陷，零库存和零故障的理想目标。精益生产方

式综合了大批量生产方式和单件生产方式的特点，力求在大量生产中实现多品种

小批量的高品质低成本生产。精益生产不仅在汽车行业得到广泛应用，与之相关

联的上游供应链也在积极投入到精益生产的实施中，随着环境的不断变化发展，

精益生产的概念和理论从制造型企业逐步扩展到服务型企业和非盈利组织，发展

成为精益管理。

综上所述，无论是在产品成本上，还是在产品的质量控制上，我国汽车零配

件企业都将面临严峻的挑战。因此，为了使企业更好的生存发展下去，应引入一

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摘要：

摘要近年来，汽车行业在中国得到了迅猛发展，作为整车制造行业的配套产业，汽车零部件行业也呈现出飞速发展的趋势，随之而来的行业竞争也变得日益激烈。如何为整车厂提供价廉质优的配套产品，并且兼顾效率与综合成本，是摆在每个汽车零部件制造商面前的课题。精益生产方式被誉为“21世纪制造业的标准生产方式”，它倡导通过彻底消除企业内的浪费，以提高生产效率，实现企业成本的降低，达到利润最大化的目标。精益生产方式已成为国内外制造企业的管理者改变制造现场和企业体制的重要法宝，对汽车零部件制造企业而言，精益生产方式能够提升企业的核心竞争力，具有一定的借鉴和指导意义[1]。本文主要以E公司为研究对象，重点放在制造部门，对...

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