化工企业商业计划书

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3.0 侯斌 2025-01-09 4 4 305.8KB 23 页 10积分

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一、公司背景

1．成立时间和地点

合肥 xxxx 化工有限公司于 2009 年 6 月 17 日成立，注册资金壹亿元，位于合

肥循环经济示范园。公司隶属安徽 xx 科技股份有限公司的全资子公司。公司拥有

学习型的年轻高层核心团队、素质优良的经营管理团队、精湛的专业技术团队和现

场操作熟练的高级技工团队，并聘请多年从事石油、化工建设资深专家作为公司的

高级顾问团队。合肥 xxxx 与国内多家大型石油化工产品生产企业，研究、设计院

所和批发零售营销机构建立了广泛而密切的合作关系，形成较为成熟的以石油化工

产品生产为主体，以国内石油化工产品营销为依托的业务拓展体系和市场营销渠道。

2．组织结构

二、技术、产品、服务

1．核心技术

（1）重油催化 SFCC 制烯烃技术

针对原料性质和多产液化气（丙烯）生产方案要求，采用 SFCC 双提

升管多产液化石油气(尤其是丙烯)专利工艺技术，其工艺特点为：

（a）以重油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度，较低的

油气分压，较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化

剂的作用下进行催化裂化反应，生产较多的丙烯及轻油。

（b）粗轻油进入单独提升管回炼，在降低烯烃含量和硫含量的同时，

增产丙烯。该工艺技术的高价值产品（液化石油气、三碳烯烃、

四碳烯烃）产率高。

（c）重油反应系统和轻油反应系统分列

重油反应系统包括重油提升管反应器、沉降器和分馏系统；轻油反

应系统包括轻油提升管反应器、沉降器和轻油分馏塔。重油提升管生成

的粗轻油在分馏塔馏出后送至轻油提升管反应器回炼。两个系统并联操

作。

（d）再生催化剂降温，提高剂油比，降低干气产率。

（e） RPT 原料预处理系统

为了节省投资，简化流程，本工程不设置常减压蒸馏装置，外购重

质原料直接进催化制烯烃装置处理。但原料含盐量较高并含有轻燃油馏

分，因此必须配置原料预处理系统，以满足催化裂化工艺要求。RPT 重

质原料预处理系统由电脱盐装置和轻燃油分离装置组成。

电脱盐：重质原料油电脱盐与原油电脱盐的不同之处是：比重大，

油水密度差小，粘度大。因此应选择与原料油性质相匹配的电脱盐工艺

和设备。目前，电脱盐技术有：交直流电脱盐；高速电脱盐；重油深度

电脱盐。以上技术各有其特点。采用能适应重质原料油的两级电脱盐成

套技术和装备。

轻燃油分离：原料油中含有一定比例的轻燃油馏分，此馏分在原

料进提升管之前应予以分离，既可避免高十六烷值的轻燃油被进一步

裂化，又能减轻反应系统的负荷。通过工艺物料之间的换热和简单的

闪蒸不能实现轻燃油从原料油中分离的目的；采用加热炉加热原料，

然后进闪蒸塔或分馏塔将轻燃油分出的方法是常规工艺，但该工艺投

资高，占地面积大，非最佳路线。经过技术分析和流程模拟计算，开

发了 RPT 原料预处理专有技术。

该技术的特点是：通过简洁的流程和必要的设备结构改进，可有

效地将轻燃油从原料中分离出来，轻燃油馏分的质量有根本保证，避

免了“一顶二”流程存在的原料与油浆一起外甩出装置的问题。通过

催化裂化工艺生产烯烃与乙烯工艺比较有其很强的技术和市场竞争力。

（2）轻燃油加氢改质技术

轻柴油脱硫和改质是生产清洁燃料的重要过程，杜邦公司 2003 年从

美国过程动力学公司购得加氢新技术 IsoTherming 工艺。该工艺使用新的

加氢脱硫反应器系统，IsoTherming 的工艺打破了常规加氢处理过程理念，

新工艺采用先注入氢气的方法使被加氢处理的液体循环油饱和，在等温液

相床反应器中完成加氢反应。混合进料和循环物流与反应所需的全部氢气

一起进入催化剂床层。当氢气呈液相以溶解氢形式进入反应器时，整个反

应受到内在反应速率（催化剂的有效因素和实际反应速率）的控制。加氢

时，发生的绝大多数反应为高放热反应。被处理过的循环油不仅可向反应

器释出更多氢气，而且也作为热阱，有助于吸收反应热量，使反应在液体

均相等温床中运行。液体均相等温床加氢反应过程可消除局部过热，从而

可大大减少深度裂化反应和催化剂的结焦现象，因此可降低深度加氢处理

的气体产率、延长催化剂寿命。采用循环油系统代替循环氢系统，循环油

系统电耗可降低 80%－90%；热低分代替冷高分可节省了反应流出物冷却

及产品分馏塔进料预热所需要的大量热能。

IsoTherming 工艺与常规工艺比较

序号设备名称单位

数量

备注

传统工艺 IsoTherming 差值

反应方式

滴流床，氢过剩，

设循环氢系统

等温液相床，油过

剩，设油循环系统

2 反应速率受气液传质速率影

响

仅受反应速率影响

3床层温度分布有局部过热，裂化

生焦多

均匀，温升小，裂化

生焦少

4分馏进料温度 ℃225 345 80

5液体收率％＜98 ＞100 ＞2.0

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