价值流图析在南京TPO实施精益生产过程中的应用研究

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3.0 牛悦 2024-11-19 4 4 1.51MB 60 页 15积分

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摘要

2007 年美国的次贷危机导致了 08 年的华尔街金融风暴和全球性的金融危机。

发达国家的经济陷入了衰退，国际消费需求大幅收缩，中国制造业受到了严重的

影响，至 2008 年末已经有众多的外贸型企业停产或倒闭。竞争环境日益激烈已经

是个不争的事实，客户需求也逐渐呈现出复杂化、多样化的趋势。在如此艰难的

环境下，企业为了生存和发展想到了几十年前在夹缝中迅速成长的丰田，精益生

产便在全世界范围内得到了广泛应用。精益生产的基本思想就是通过实现准时化

生产，消除生产过程中一切不必要的浪费。它要求以客户为中心，只在客户需要

的时候提供所需产品的所需数量。目前国内实施精益生产的企业不少，但是成功

的案例不多。如何根据自己的实际情况实施精益生产，是个一直被关注也有待解

决的问题。

价值流分析是精益生产的起点，它能有效发现生产过程中存在的问题，然后

通过精益原则和工业工程技术制定改善方案，并予以实施，进而消除浪费。价值

流关注的是从原材料采购到成品交付的整个过程，以缩短生产周期为目的，而非

局部的改善。识别价值流的技术是价值流图析技术，如何运用此技术对公司进行

价值流分析，从而实现精益生产，是目前许多企业所关注的问题。

本论文首先回顾了精益生产的基本思想和方法，较为详细地研究了价值流图

析技术，并探讨了如何在企业的实际生产中运用该技术的问题。接下来通过运用

价值流图析技术对南京 TPO 公司 CP1.8 系列产品的整个物料流及信息流做了详细

的分析和研究，包括对生产车间布局、CP1.8 产品生产流程、现场物流、生产现场

管理等进行分析，根据精益原则和工业工程技术并结合南京 TPO 的实际情况找出

了改善点，设计了 CP1.8 系列产品的价值流未来蓝图，然后制定了相应的改善方

案，并予以实施，从而达到了优化产品生产流程，降低原材料、在制品及成品库

存，减少人力成本，缩短产品提前期的目的。希望以此激发我国制造企业运用科

学的精益生产方法，根据自己的实际情况，找出一条适合自身发展的精益之路。

关键词：精益生产价值流现状图未来图改善

ABSTRACT

The America’s subprime mortgage crisis in 2007 led to the Wall Street economic

crisis and global economic crisis in 2008.The developed countries’ economy fell into a

recession, and the international demand was sharp contraction. Chinese manufacturing

industries were impacted seriously, many foreign-based enterprises have been ceased

production or closed down at the end of 2008.The increasing fierce competitive

environment is an indisputable fact, and the customer demand is gradually showing a

complex and diverse trends. The circumstance is so difficult that many enterprises

thought of the Toyota who had a fast growing in the cracks a few decades ago. So the

lean production was been widely implemented among the whole world. The basic idea

of the lean production is JIT production, and to eliminate all unnecessary waste in the

production process. It requires a customer-centric, only provide the right products of

right amount to the customer on the right time. Many companies have implemented the

lean production, but few succeed. The problem, that how to implement the lean

production successfully according to their own situation, will still be concerned about

and to be resolved.

The value stream analysis is the starting point to achieve lean production. They can

effectively find out the problems in the production process, and then make and

implement the improvement program with lean principles and industrial engineering

technology, thereby eliminate the waste. The value stream concerns about the whole

process that from raw material procurement to finishing the product delivery, and

shorten the production cycle for the purpose, rather than the partial improvement. Value

stream mapping is the tool of identify the value stream. Currently, many enterprises

concerns about the problem that how to use the value steam mapping on their own value

stream in order to achieve the lean production.

Firstly, this thesis reviews the basic idea and methods of lean production, more

detailed study on the value stream mapping techniques and also discuss how to use this

technology in the daily production. Next, both material flow and information flow of

CP1.8 family products of Nanjing TPO company has been done a detailed analysis and

research through using the value stream mapping technology, including the production

plant layout, the CP1.8 production process, the on-site logistics, on-site management

and so on. The improvement points were identified according to the learn principles and

III

IE technology. Then the future state mapping of CP1.8 was designed, the related

improvement programs were made and implemented. Show the program can optimize

the production process, reduce the inventory, decrease labor costs and shorten

production lead time. Hope to stimulate the manufacturing enterprises in our country

use the scientific lean production methods to find a suitable lean way according to their

actual situation.

Key Word: Lean Production, Value Stream, Present State Mapping,

Future State Mapping, Improvement

中文摘要

ABSTRACT

第一章绪论 .................................................................................................................1

§1.1 研究目的及意义 ...............................................................................................1

§1.2 精益生产研究现状 ...........................................................................................2

§1.3 价值流研究现状 ...............................................................................................4

§1.4 精益改善成功案例及存在的问题 ...................................................................6

§1.4.1 精益改善成功案例 .................................................................................6

§1.4.2 我国企业实施精益改善中存在的问题 .................................................6

§1.5 本论文主要工作与内容 ...................................................................................7

§1.5.1 本论文主要工作 .....................................................................................7

§1.5.2 本论文主要内容 .....................................................................................7

第二章精益生产理论与方法 .......................................................................................10

§2.1 精益生产的起源 .............................................................................................10

§2.2 精益生产的特点 .............................................................................................11

§2.2.1 精益生产和大批量生产方式相比较的特点 .......................................11

§2.2.2 精益生产管理方法的特点 ...................................................................11

§2.3 精益生产体系架构 .........................................................................................13

§2.3.1 精益生产的目标 ...................................................................................14

§2.3.2 精益生产的工具 ...................................................................................15

§2.4 精益生产的原则 .............................................................................................16

第三章价值流图析技术 ...............................................................................................18

§3.1 价值流图析的含义和优点 .............................................................................18

§3.1.1 价值流和价值流图析技术 ...................................................................18

§3.1.2 价值流图析的优点 ...............................................................................18

§3.2 价值流图析基本流程 .....................................................................................19

§3.2.1 确定产品族 ...........................................................................................20

§3.2.2 绘制价值流现状图 ...............................................................................20

§3.2.3 设计价值流未来图 ...............................................................................22

§3.2.4 改善计划的制定与实施 .......................................................................25

第四章南京 TPO 精益实践案例 ................................................................................. 26

§4.1 确定精益目标 .................................................................................................26

§4.1.1 南京 TPO 公司简介 ............................................................................. 26

§4.1.2 南京 TPO 精益生产目标的确定 ......................................................... 26

§4.2 南京 TPO 现状问题分析 ............................................................................... 28

§4.2.1 南京 TPO 生产管理中存在的问题 ..................................................... 28

§4.2.1.1 现场 5S 实施情况分析 .............................................................. 28

§4.2.1.2 生产现场布局分析 .....................................................................29

§4.2.1.3 设备管理分析 .............................................................................30

§4.2.1.4 在制品及库存分析 .....................................................................30

§4.2.2 南京 TPO 生产问题研究 ..................................................................... 31

§4.2.2.1 客户需求分析 .............................................................................31

§4.2.2.2 生产工艺流程分析 .....................................................................32

§4.2.2.3 采集关键生产数据 .....................................................................32

§4.2.2.4 原材料采购和成品交付情况分析 .............................................33

§4.2.2.5 增值与非增值时间分析 .............................................................35

§4.3 设计未来价值流 .............................................................................................36

§4.3.1 确定 CP1.8 系列产品节拍时间 ...........................................................37

§4.3.2 确定发运方式 .......................................................................................37

§4.3.3 生产线的均衡 .......................................................................................38

§4.3.4 使用超市拉动系统和先进先出通道 ...................................................41

§4.3.5 确定定拍工序 .......................................................................................41

§4.3.6 确定转移批量 .......................................................................................42

§4.3.7 绘制价值流未来图 ...............................................................................42

§4.4 南京 TPO 精益改善方案 ............................................................................... 44

§4.4.1 系统实施现场 6S 管理 ........................................................................ 44

§4.4.2 生产现场布局改善 ...............................................................................45

§4.4.3 全面开展 TPM ..................................................................................... 46

§4.4.4 改善库存及在制品 ...............................................................................48

§4.5 南京 TPO 精益改善效果 ............................................................................... 49

§4.6 设想精益价值流理想状态 .............................................................................50

§4.7 南京 TPO 精益改善项目小结 ....................................................................... 50

第五章结束语 ...............................................................................................................53

参考文献 .........................................................................................................................54

在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果 .............................................56

第一章绪论

§1.1 研究目的及意义

改革开放 31 年来，中国制造企业逐渐做强做大，已经开始成为制造业里的“世

界工厂”。由于中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的好时机，再加上

中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有着丰富的廉价劳动力，导致大

量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向中国转移，给“中

国制造”以发展的机会。但是我们应该清醒地认识到中国最多只能是一个制造大

国，而不是制造强国。特别是近几年，“中国制造”、“中国质量”在国际上屡被诟

病，“中国产品”很多被视为低档产品和倾销品。中国制造企业原有的原材料价格

低、劳动力廉价等优势已不复存在。客户的个性化需求越来越明显，对交货期的

要求也越来越高，客户对企业的要求不再仅仅是提供所需的产品，而是在最短的

时间内优质优价地提供满足客户个性化需求的产品。

2007 年美国引发次贷危机，之后愈演愈烈，进而导致了 2008 年的华尔街金融

风暴和全球性的金融危机。发达国家的经济陷入衰退，国际消费需求大幅收缩。

经济危机严重影响了中国制造企业，至 2008 年末已经有众多的外贸型企业停产甚

至倒闭。经济危机的到来引起了大批中国制造业企业的思考，粗放型大批量生产

已不再适用于当今竞争日趋白热化的市场。在整体汽车行业不景气的情况下，唯

有丰田屹立不倒，丰田生产方式[1] [2] [3] [4]也因此被越来越多的企业所关注。丰田生

产方式又称精益生产，经历了几十年的改进和应用，其理论已逐渐完善，并很快

体现出了其优越性。目前国内实行精益生产的企业不少，但是成功的案例不多。

如何根据自己的实际情况实施精益生产，是个一直被关注也有待解决的问题。

精益生产方式[5]提倡的是一种精益思想[6]，不仅仅适用于汽车行业，同样也适

用于其他制造行业，甚至是非制造行业。对于一个企业来说，要想在国内外市场

上立于不败之地，实施精益生产是势在必行的。精益生产是世界上公认的最佳生

产组织形式，其好处已得到广泛认同。作为制造业大国的中国，要想尽快成为制

造强国，推行精益生产无疑是条正确的选择。虽然精益生产已出现多年，学术界

也对其做了比较深入的研究，部分企业通过实施精益生产也产生了显著的效果，

但不管在国际还是国内，这一先进管理方法在很多企业仍未被有效应用。因此，

精益生产在生产管理领域仍然是被关注的热点话题之一，特别是在具体运用上，

如何将精益生产应用于企业各自不同的具体情况，有必要做进一步的探讨，是个

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摘要：

I摘要2007年美国的次贷危机导致了08年的华尔街金融风暴和全球性的金融危机。发达国家的经济陷入了衰退，国际消费需求大幅收缩，中国制造业受到了严重的影响，至2008年末已经有众多的外贸型企业停产或倒闭。竞争环境日益激烈已经是个不争的事实，客户需求也逐渐呈现出复杂化、多样化的趋势。在如此艰难的环境下，企业为了生存和发展想到了几十年前在夹缝中迅速成长的丰田，精益生产便在全世界范围内得到了广泛应用。精益生产的基本思想就是通过实现准时化生产，消除生产过程中一切不必要的浪费。它要求以客户为中心，只在客户需要的时候提供所需产品的所需数量。目前国内实施精益生产的企业不少，但是成功的案例不多。如何根据自己的实...

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